那么铝箔袋复合后出现横向皱纹是什么原因？
1两种基膜在复合时的张力不适应，其中一种基膜张力大，另一种小。
复合好后，原来张力大的那种膜收缩，而另一种原来张力小的那种膜不收缩，造成相对位移，产生皱纹。
例如，当用BOPP与铝箔进行复合时，BOP涂胶后进到烘道里去加热干燥。如果放卷张力大，拉得很紧，加上在烘道内受热，往往被拉长。另一种基材铝箔放卷张力不可能太大，而且它的延伸率很小，当它复合以后，受冷却而引起BOPP膜收缩，导致皱纹，铝箔突起，横向出现一条一条的铝箔突起状的“隧道”。如果是这种原因，则应调整两种基膜的放卷张力，使它们相互适应。
另外，降低烘道的温度也是解决隧道效应的一个办法， 因为温度越高，膜的伸长率也越大，冷却后收缩也越多，出现皱纹的机会也越多，但又要保证残留溶剂量合格，因此要互相兼顾好。
(2)残留溶剂多，胶黏剂干燥不足，粘接力太小
粘接力小会给两种基材的相互位移提供可能，只要相互间的张力差点，一种膜要多收缩一点，也会产生皱纹。这就要从控制残留溶剂量着手去解决。
(3) 胶黏剂本身的初黏力不足，凝聚力太小
这种原因引起的隧道效应，就是要从提高胶黏剂的质量上去着手解决。当今的胶黏剂发展是朝高固体含量、低黏度的方向，这是为了适应大型高速的干法复合机生产的需要以及少用稀释剂，从而减少有机溶剂对大气的排放，减少环境污染，降低生产成本的需要。
以前普遍采用20%的低固体含量的操作溶液，上胶量是4g/㎡干基的话，总涂胶液量就是20g/㎡。在这20g总量中，有机溶剂占16g，干燥时变成气体排放到空气中去了。一方面，污染环境；另一方面，白白浪费，成本增高。现在，大多采用30%~35%高固体含量的操作溶液，有的甚至高达45%，同样上胶量是4g/㎡干基，胶液涂布量就减少到13g/㎡或9g/㎡，有机溶剂量比前面的少了很多，优点是明显的。
但是，低黏度胶黏剂的分子量较小，往往内聚力不大，一定要待它固化交联生成大分子结构时才有理想的粘接力，而刚复合时表现出来的初黏力很小，黏力不足，当一种基材要收缩时，两种基材之间很易产生相对位移，出现皱纹或“隧道”。这就要从胶黏剂合成上入手，要制出黏度既小，初黏力又大的低黏度、高固体含量的产品来。作为生产铝箔袋厂家，应该在众多的胶黏剂中挑选这种产品，以保证产品的质量。
当然，如果设备的张力控制非常精确，操作技术又过硬，胶黏剂的初黏力很低也不会出现皱纹、“隧道”的问题，例如目前国内众多的无溶剂复合机，在使用无溶剂胶黏剂生产时，初黏力非常低，小于0. 2N/15mm，但都不会产生皱纹、“隧道”。
(4)涂胶量不足、不均匀，引起粘接力不好
涂胶不均匀会引起局部地方出现皱纹，应经常检查复合物的上胶量够不够、是否均匀，若在这方面有问题，就应从涂胶器和胶液浓度等方面改进，使其能达到要求时为止。
(5)收卷张力太小，卷得不紧
复合后有松驰现象，会给要收缩的基材提供了收缩的可能。因此，当两种或三种基材复合好后，收卷张力要大，让它卷紧压实，不让它出现松弛现象。如果能做到这一点，那么即使张力不均匀，初黏力不足，也不会出现皱纹。因为在卷紧压实状态下放到熟化室里去让胶黏剂充分交联固化后，粘接力大大提高，两种基材之间再也不会产生相对位移。故不管哪种原因， 复合后的收卷张力加大，总是有好处的。但要防止靠卷芯处松而外圈太紧而引起的“压痕”现象。
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