铝箔袋复合过程中，出现白点或者气泡是最常见的质量问题之一，造成原因也是多方面的。
1、上胶量不足引起
现象：无规则、不同油墨区域情况不一样；严重时可以观察到“雪花”的形状。
原因分析：
上胶量太小，涂布的胶水层不能够填平材料（油墨及薄膜）表面的凹凸不平，产生气泡，该气泡实际是因为“没有胶水”而形成的空隙。
控制关键点：
上胶量是一个相对的概念，不同的基材、不同油墨上胶量都不一样。
一般情况下透明材料上胶量最小，一般为1.0~1.3 g/m2；而镀铝材料以及满版印刷的材料所需上胶量较大，视具体情况可以控制在1.3~2.0 g/m2之间。
2、灰尘、异物、间隙/压力不一或机械破损引起
3、湿度太大引起
4、油墨干燥不良引起
5、油墨遮盖率差产生白点
现象：
白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。
控制关键点：
提高白墨/浅色油墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨遮盖力强，最简单的方法是重印一次白墨。
6、复合工艺控制不好引起
现象：
整卷复合后的材料一般是外面几十米或几百米或卷芯处有白点，而里面没有或里面要轻微很多。
原因分析：
铝箔袋复合工艺中的复合压力、锥度、收卷张力设置不合理造成；调整复合压力、锥度和收卷张力。
控制关键点：
熟悉掌握不同材料复合压力、锥度、收卷张力的控制；当内层材料较厚或冬季温度较低时，合理控制复合温度。
7、熟化温度控制不合适引起
复合膜一下机就没有气泡和白点的较为少见，但一般情况下熟化后就能够消除。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。
同样的温度，分子量大的胶流动性差。而温度越高，胶粘剂的流动性越好；同时反应速度也越快，胶粘剂的分子量和粘度增加也越快，能够流动的时间也越短；熟化过程就是要控制这一对矛盾的平衡。
所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根据实际情况调整）。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样就很容易受热不均匀，出现质量问题。
铝箔袋复合是一个“细活”，当你认真细致的操作时，能够提高效率、降低成本；一旦你“马虎、大意”，不严格控制好每一个环节就会造成巨大的损失。
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